Regeneracja części samochodowych metodą żelazowania

Metodę powlekania galwanicznego, którą jest żelazowanie, wykorzystuje się do wytwarzania powłok technicznych.

Zalety żelazowania

Najważniejszą rolą jaką spełniać ma żelazowanie jest regeneracja wyeksploatowanych elementów. Powłoki żelazne wykazują właściwości gorszej jakości aniżeli powłoki chromowane, jednakże mają dużo bardziej atrakcyjną cenę. Wpływ na tę sytuację ma zarówno niewielki koszt surowca, jak i niemalże dziesięciokrotnie większa szybkość procesu pokrywania. Grubość powłoki żelaznej dochodzi do 1 mm. Powłokę tego rodzaju można obrabiać skrawaniem ewentualnie może ona tworzyć podłoże pokrywane w dalszej kolejności warstwą innego metalu, między innymi chromu.

Właściwości powłok uzyskanych przez żelazowanie

Do żelazowania wykorzystuje się kąpiele chlorkowe, siarczanowe jak również mieszane. Wierzchnia warstwa, która uzyskiwana jest trakcie kąpieli siarczanowych, jest twarda i bardzo krucha. Z kąpieli chlorkowych powłoki uzyskiwane są w krótszym czasie, jednakże są one niezbyt twarde i mało odporne. Zwiększenie stężenia żelaza w kąpieli prowadzi do tego, że twardość i kruchość powłok żelaznych ulegają zwiększeniu. Na anodę wykorzystuje się czyste żelazo. Zanieczyszczenia węglowe, domieszki miedzi i niklu są niedopuszczalne.

Przebieg żelazowania

Procedury przygotowania powierzchni i galwanizowania są w gruncie rzeczy analogiczne, jak w procesie chromowania. Regeneracja podzespołów za pomocą żelazowania odbywa się z wykorzystaniem następujących działań: obróbka skrawaniem w celu pozbycia się nierówności powstałych w trakcie użytkowania; ochrona powierzchni, które nie wymagają naprawy; obsadzenie elementów przeznaczonych do regeneracji w uchwycie; anodowe odtłuszczenie części w kąpieli alkalicznej; oczyszczenie regenerowanych elementów przy użyciu gorącej wody; trwające krótko (około 2–3 min) anodowe wytrawianie w roztworze kwasu solnego; oczyszczenie części przy użyciu zimnej wody; żelazowanie; usunięcie regenerowanych elementów z uchwytu; przemycie części po kolei w zimnej wodzie, roztworze sody i w gorącej wodzie; w celu pozbycia się wodoru wygrzewanie elementów na przestrzeni 2–3 godzin w temperaturze 350–450 stopni Celsjusza; mechaniczne wygładzenie części regenerowanych przy użyciu szlifierki; chromowanie lub nawęglanie elementów i hartowanie.

Grzegorz Kaczorkiewicz
29.05.2023